随着新能源汽车产业的爆发式增长，废旧锂电池回收处理已成为保障产业链可持续发展的关键环节。江西铭鑫环保设备有限公司凭借自主研发的全流程破碎回收技术，在实现高纯度材料再生的同时，构建起环保与效益双赢的产业闭环，为行业树立了技术创新典范。
全流程技术创新 破解回收行业痛点
江西铭鑫的废旧锂电池回收线采用多段式破碎分选工艺，通过智能化设备组合实现了从电池拆解到材料提纯的全自动化处理。核心流程包括：经初步破碎装置完成电池外壳拆解后，锤式破碎机进行二次细碎，使电池芯体充分解离；随后通过研磨机细化物料，再由分级筛和磁选机完成粗分，最终利用重力分选机实现铜、铝等金属与石墨粉的精准分离。整个过程通过高压鼓风机维持负压状态，配合脉冲净化器实现粉尘零排放，有效解决了传统回收工艺中的空气污染问题。
该工艺的革命性突破在于应用 "带电破碎 + 氮气保护" 专利技术，无需长时间放电预处理即可直接破碎电池，大幅提升处理效率的同时，通过惰性气体环境彻底杜绝破碎过程中的起火爆炸风险。后续配套的电解液快速烘干分离设备，采用导热转轴与倾斜筛网设计，在烘干过程中同步完成黑粉提纯，使石墨粉纯度达到 99% 以上，解决了电解液残留影响材料再利用的行业难题。
三维价值体系 引领绿色制造转型
环保效益方面，江西铭鑫的封闭式回收系统实现了污染物全程可控。通过集成吸尘口、水过滤与高效滤板组成的二级除尘系统，粉尘收集率达 99.5% 以上；热解环节产生的烟气经专用处理系统净化后达标排放，重金属渗漏风险趋近于零。与原生矿产开采相比，该工艺生产等量锂电材料可减少 85% 的碳排放，显著降低新能源产业的环境 footprint。
资源循环价值尤为突出，整套设备可实现锂电池中铜、铝等金属的 100% 回收，石墨粉回收率达 95% 以上。按年处理 10 万吨废旧锂电池计算，可回收碳酸锂约 8000 吨、钴镍金属约 1.2 万吨，相当于减少 50 万吨锂矿开采，为缓解我国战略矿产资源短缺提供了可持续解决方案。
经济效益方面，自动化生产线使单吨处理成本降低 30%，高纯度再生材料每吨溢价可达 2000-3000 元。特别是通过磁选与重力分选的精准分离，使铜箔、铝箔直接回用于冶炼环节，省去了传统湿法冶金的化学提纯成本，形成 "回收 - 再生 - 再制造" 的价值闭环。
标准制定引领 推动产业规范化发展
作为固体废物回收领域的专业设备供应商，江西铭鑫的技术方案已覆盖软包装电池、手机电池、圆柱电池等多类型产品，其研发的降噪破碎机、减震滚筒筛等设备，通过真空隔音与弹性缓冲设计，将车间噪音控制在 85 分贝以下，显著改善作业环境。这些创新实践正在推动行业标准的升级完善。
随着《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理办法》等政策的深化实施，江西铭鑫的破碎回收技术为行业提供了可复制的规范化样本。其全流程数据追溯系统与环保达标设计，不仅满足当前 "双碳" 目标要求，更通过技术输出助力动力电池回收体系的全国性布局，为新能源产业的绿色转型注入持久动力。
